Stillstand kostet: Wege zur produktiveren Fertigung

Zittau, 19. April 2024. In der industriellen Fertigung führen bereits kleinere Unregelmäßigkeiten zu erheblichen Effizienzverlusten. Stillstände, Nacharbeiten oder unnötiger Materialverbrauch summieren sich schnell zu spürbaren Kosten. Produktionsoptimierung bedeutet deshalb weit mehr als nur das Anziehen einzelner Stellschrauben. Sie setzt ein tiefes Verständnis für Prozesse voraus und verlangt nach einer strukturierten Analyse möglicher Fehlerquellen. Ziel ist es, die Leistungsfähigkeit der Produktion dauerhaft zu steigern, Ressourcen gezielt einzusetzen und Ausfallrisiken zu minimieren. 

Fehlerquellen in der Produktion: Was die Leistung im Betrieb mindert

In Produktionsbetrieben treten Fehler häufig dort auf, wo Abläufe ineinandergreifen oder Informationen nicht vollständig übermittelt werden. Zu den typischen Schwachstellen zählen ungeplante Maschinenstillstände, die beispielsweise durch unzureichende Wartung oder fehlende Ersatzteile verursacht werden. Auch eine lückenhafte Materialversorgung, unklare Arbeitsanweisungen oder Bedienfehler infolge unzureichender Schulung können die Abläufe empfindlich stören.

Neben diesen offensichtlichen Störungen gibt es zahlreiche ineffiziente Prozesse, die im laufenden Betrieb oft unbemerkt bleiben. Dazu gehören überlange Rüstzeiten, mangelhafte Auslastung von Maschinen außerhalb der Hauptarbeitszeiten oder schlecht abgestimmte interne Logistik. Diese sogenannten versteckten Verluste verursachen keine unmittelbaren Ausfälle, führen jedoch über Zeit zu einem erheblichen Rückgang der Gesamtproduktivität.

Produktivität in Zahlen: Wie Kennzahlen zur Effizienz führen

Um die tatsächliche Leistung einer Produktionsanlage objektiv bewerten zu können, hat sich die OEE-Kennzahl (Overall Equipment Effectiveness) etabliert. Sie kombiniert drei grundlegende Faktoren: die Verfügbarkeit einer Anlage, ihre tatsächliche Produktionsleistung im Verhältnis zur theoretischen Kapazität sowie die Qualität der hergestellten Produkte. Daraus ergibt sich ein Gesamtwert, der angibt, wie effektiv eine Maschine wirklich arbeitet.

Eine OEE von 100 Prozent wäre theoretisch ideal – in der Praxis liegt dieser Wert jedoch meist deutlich darunter. Durch die genaue Analyse der drei OEE-Komponenten lassen sich konkrete Ansatzpunkte identifizieren, etwa zu häufige Stopps, eine zu langsame Taktung oder eine hohe Ausschussquote. Bei der OEE Berechnung ist es wichtig die einzelnen Komponenten nicht isoliert zu betrachten, sondern sie in den Kontext des gesamten Produktionssystems einzubetten. 

Langfristig besser: Wie kontinuierliche Optimierung gelingt 

Die nachhaltige Verbesserung von Produktionsprozessen setzt eine langfristige Perspektive voraus. Einzelmaßnahmen zeigen nur begrenzte Wirkung, wenn sie nicht in ein ganzheitliches Optimierungskonzept eingebettet sind. Viele Unternehmen setzen daher auf bewährte Methoden des Lean Managements, wie etwa 5S, Kaizen oder kontinuierliche Verbesserungsprozesse (KVP). Ziel ist es, Verschwendung zu reduzieren, Transparenz zu schaffen und Prozesse schlank und effizient zu gestalten.

Zunehmend an Bedeutung gewinnt auch der Einsatz digitaler Technologien. Sensorbasierte Datenerfassung, Maschinenanbindung in Echtzeit oder smarte Dashboards ermöglichen eine detaillierte Auswertung der Produktionsleistung – und machen Abweichungen unmittelbar sichtbar. In Kombination mit einer offenen Fehlerkultur und regelmäßigen Schulungen für Mitarbeitende entsteht so eine lernende Organisation, die Fehler nicht nur behebt, sondern aus ihnen systematisch Verbesserungen ableitet.

Die Verbesserung von Produktionsprozessen ist kein einmaliges Projekt, sondern ein fortlaufender Prozess. Wer systematisch beobachtet, auswertet und gezielt handelt, schafft die Grundlage für stabile, effiziente und wettbewerbsfähige Produktionsstrukturen. Werkzeuge wie die OEE-Kennzahl helfen dabei, Schwachstellen zu erkennen – entscheidend ist jedoch die Bereitschaft, aus Daten konkrete Veränderungen abzuleiten.

Produktionsoptimierung bedeutet, Ressourcen intelligent zu nutzen, Qualität zu sichern und gleichzeitig die Flexibilität des Betriebs zu erhöhen. So entstehen langfristige Vorteile – für Unternehmen, Belegschaft und Kunden gleichermaßen.

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